在我国，钼资源极其丰富，占世界总量的37%左右，主要集中于河南、陕西、辽宁、河北等地，且绝大部分来源于斑岩型铜钼矿。目前，随着经济建设的发展对铜钼的需求越来越大，但是，铜钼资源存在着贫矿多富矿少、共伴生严重、其他有用组分多、嵌布粒度细、辉钼矿与铜硫化矿可浮性相近等问题，造成铜钼分离的困难。因而，对于铜钼分离技术的研究和应用显得尤为重要。
一、铜钼浮选分离技术
目前，利用浮选处理铜钼矿石较为普遍，工艺技术成熟，且指标较好。原则上，铜钼矿的浮选方式有混合浮选、优先浮选、等可浮选三种，生产上大多数选择混合浮选，但有时也采用优先浮选或等可浮选。
1.铜钼的混合浮选技术
多数铜钼矿采取混合浮选—铜钼分离工艺，原因在于辉钼矿与黄铜矿可浮性相近、伴生严重，此工艺成本较低、流程较简单。
2.铜钼的优先浮选技术
对于低品位的钼铜矿石，在保证钼精矿的品位和回收率的同时，还要考虑铜的综合回收，有时采用优先浮选更为适宜。
戴新宇等人对西藏某铜钼矿进行了研究，该铜钼矿中铜次生严重、氧化率高，黄铜矿嵌布粒度细，被脉石包裹现象严重，辉钼矿嵌布在脉石裂隙和粒间，采用流程为优先浮钼，再磨分离铜钼，浮钼尾矿回收铜，钼矿物的捕收剂为煤油+柴油，铜钼分离抑制剂DY08，铜捕收剂OSN-43，选别结果为钼精矿中钼品位56.16%，含铜0.071%，回收率87.58%，铜精矿中铜品位21.84%，回收率75.93%，相比混合浮选节省成本10%。
2.铜钼的等可浮选技术
一般而言，优先浮选与混合浮选都需要高碱度(石灰)实现铜钼与硫的分离，石灰对钼有抑制效果，不利于钼的回收。等可浮选则可避免此类问题，采用选择性捕收剂，不使用或少用石灰，进行铜钼与硫的分离，对下一步的铜钼分离及钼精选干扰小，有利于获得较优的指标。呼振峰在某铜钼矿工艺研究中采用了等可浮选工艺，该矿钼品位低，含黄铁矿稍多。采用对黄铁矿弱的捕收剂先进行钼铜等可浮选，铜钼分离;再进行铜硫混浮，强化浮铜分离铜硫的工艺流程，其中煤油和BK340作铜钼等可浮捕收剂、BK901B+丁基黄药作混浮铜硫捕收剂，结果为:钼精矿品位48.85%，回收率68.96%，总铜精矿品位22.85%，回收率87.17%，硫精矿品位40.75%，回收率61.07%。优先浮选与混合浮选选矿指标相差不大，但是优先浮选可以减少铜钼分离时抑制剂用量、降低矿浆黏度、减少成本。
二、铜钼选冶联合技术
对于多数钼、铜共生的斑岩型铜钼矿床，可采用浮选法处理。但处理某些难选铜钼矿，可采用选冶联合技术。比如，犹他州BinghamCanyon铜钼矿，属于斑岩型铜钼矿，主要矿物为辉钼矿、黄铜矿，滑石、绢云母含量大，矿石易泥化。传统工艺为混合浮选，抑铜浮钼，多次钼精选，反浮选滑石，得到含钼52.3%精矿，再氧化焙烧，回收率也仅有49.4%。浮选湿法冶金联合技术得以提出，不同之处在于对铜钼混合精矿进行一次粗选，得到粗钼精矿(钼40.5%、铜3.6%)进行氧压氧化法处理，具体是将粗钼精矿加水制得固体含量500g/L的料浆，置于高压釜内，再添加20g/L酸、15g/L氯化铜，设置釜内温度为150℃、压力为1480kPa，浸出时间1h后过滤，滤饼为高品位钼精矿(含铜仅0.1%)，滤液中含铜31.34g/L，铜浸出率96.2%。该工艺浸出压力较低、温度低，仅消耗少量CuCl2，可用于混合精矿的处理，指标高，也减少了传统铜钼分离时抑制剂的消耗，降低成本。
混合浮选应用于绝大部分铜钼矿分离，有时优先浮选、等可浮选也值得考虑的，关键在于原矿中铜和钼的品位、嵌布粒度等特征会影响到药剂用量、磨矿等环节，也就是选矿经济成本的高低和选矿指标的好坏。另外，红星还进行了铜钼等可浮与分离条件实验及结果分析，欢迎大家前来了解详情。
有效的预处理和抑制剂的选择是铜钼混浮再分离的重点环节，浓缩、加温、氧化可有效的破坏和脱掉药剂，但不应造成“二次污染”影响铜钼分离，诺克斯类、氰化物、硫化钠类等抑制效果不错，但存在“毒性”或用量过大的不足，巯基乙酸盐类是较为有前景的，用量少效率高。开发新药剂及组合用药仍是值得努力的方向。
铜钼分离新技术需要作进一步的探索和研究，如电位控制技术、脉动高梯度磁选等，特别是电位控制对减少抑制剂耗量、获取最佳钼铜浮选条件等较为有效，强化铜钼矿磁性的不同实现分离的方法也需探索和改进。
铜钼等可浮与分离条件实验及结果：http://www.rsjq.org/art/n871.html
